數智化產線是科研生產提質增效的重要抓手。中國電科成員單位積極運用數智技術推進生產線改造升級，實現生產過程的智能化、自動化和透明化，有效地降本增效，為高質量完成年度目標任務打牢基礎。
流轉、連接、測試、采集，網絡通信研究院全自動測試產線正全力運轉保障重點型號產品的順利交付。產線由十余種尖端儀器設備組合而成，搭配智能配送機器人，構建起數字化、智能化測試平臺，從射頻組件自動流轉、自動連接，到指標測試與數據采集，實現全流程無人化閉環作業。產線管控平臺如同“智慧大腦”，實時掌控“人、機、料、法、環”全要素，讓每一塊射頻組件的“前世今生”皆可追溯。
每年安裝數百萬個鋼絲螺套和水接頭，裝配時要精確控制力道和角度，稍有不慎就會導致安裝偏斜，造成質量問題。為滿足大批量、高效率、高可靠裝配需求，14所智造先鋒團隊成功研制鋼絲螺套和水接頭智能裝配單元，構建“感知-決策-執行”自適應閉環體系，運用智能視覺識別系統精準定位零件位置，高精度伺服電機和多軸模組驅動精確控制裝配力度和角度，實現高精度高可靠智能化裝配，綜合裝配效率提升50%以上，一次合格率提升至99.95%。
作業人員熟練操作各類設備，機械運轉聲與有序作業聲交織……電科太極國海信通智能傳感器生產線建成投產，實現從芯片設計到終端組裝的全流程自主創新。“相較傳統模式，新產線研發打樣周期縮短60%以上，單批次生產效率較手工組裝提升8倍，生產體系使試錯成本降低超70%，縮短量產周期，提前預判維護風險，整體效率大幅躍升。”產線人員表示，產線正推進警戒潮位產品工作狀態實時監測主板研發，實時監控設備運行狀態，助力傳感器科研生產“加速跑”。
裝夾、運輸、加工，機械臂上下飛舞，傳送帶井然有序地工作，產線根據生產需求進行排產。電科天奧、10所先后建成柔性加工、微組裝、調測數字化產線，突破行業內固有的調試模式，依托數字化工藝技術、自動化測試平臺、數據平臺建設、智能物流系統和三維可視化等技術，實現產品柔性化、自動化生產和信息化管理，產線整體產能提升2倍。今年，調測數字化產線新增7個型號產品測試功能，實現多型號產品的兼容和資源共享，將原單套串行生產模式升級為最多5套并行生產模式，大幅提升生產效率。
走進38所表面處理分廠局部處理車間，白色六軸機械臂在數字化程序驅動下，以極高重復定位精度編織完美弧線。“膠量多少直接影響產品密封性，這樣作業一天往往要重復幾十甚至上百次。以前人工操作費時費力，現在我們都成了產線‘指揮官’。”產線師傅們只要按下按鈕，機械臂立馬切換作業模式，每種零件需要的打膠量以及涂膠軌跡都被精確地輸入到自動化編程中，大幅提升生產效率和質量。
“系統涵蓋任務、試驗、報告、設備、核算、體系等關鍵功能。”36所建設環境電磁試驗管理系統，攻克試驗檢測管理信息化、過程監控、設備數據采集、質控、集成等難題。其中，核心試驗管理模塊猶如高低溫試驗“智能調度中樞”，根據業務類型和檢測類型自動規劃試驗流程、精準分配資源、排程任務。設備數采模塊是設備狀態的“貼身監護員”，通過精密傳感器和監控系統，全天候監測設備狀態并采集數據，一旦發現異常立即預警。目前，模塊實現30余臺多種類型試驗設備的數據采集。
“以前生產原料、成品的配送就像擊鼓傳花般的人工傳遞，現在AGV小車就像識途的蜜蜂。”電科東信技術人員表示，數字化升級后，MES與WMS系統實現無縫聯動。手持PDA“滴”聲一響，當前設備的生產配方即刻呈現于屏幕之上。自動化信息系統將訂單在各工段的進度、設備運行狀態實時轉化為跳動的數字，清晰可見。柔性產線上，原先分散的設備如同精密咬合的齒輪般協同運作；協作機器人舉重若輕，在半成品與設備之間精準完成上下料；AI智能檢測技術則在線實時把關，對槽位、線圈、卡面及芯片的質量進行嚴格監控，共同驅動生產效率提升。
